矽品加速轉型智造工廠 品質產能再升級

隨著 COVID-19 疫情帶動零接觸，半導體產能供不應求，長期缺工問題也浮上檯面，半導體封測龍頭日月光投控 (3711-TW) 旗下矽品為提升產能與效率，首要即是進行產線智慧優化，攜手工研院及相關供應鏈，從升級智動搬運提高產能、遠端操作排除產線停機兩大方向著手，塑造智造轉型生態系統，快速朝智慧工廠蛻變。

矽品指出，公司攜手聯盟建立行業標準，塑造生態系統，其中，受惠視覺分析及感測技術快速發展，全面應用智動搬運，透過智慧物聯 (AIoT)，串聯生產技術，減少產線人工搬運過程中的浪費和延遲，成功克服過往三大難點，包括密集人力需求、機台配置異動及動線調整等關卡，打造高效高彈性之智造工廠。

矽品聯盟工研院及相關供應鏈定義自主移動機器人 (AMR) 標準，塑造優質生態系統。智慧製造處處長徐翊表示，面對智動化生產世代，要具有高適應能力，智慧工廠的關鍵就在於最後一哩路工程「AMR 自主性智動搬運」。

矽品透過生態系統與標準建立，從自動搬運躍升為智動搬運，率先應用 AMR 智動搬運來服務上百台生產設備，節省搬運人力 15%、AMR 妥善率 99.9% 與稼動率高於 95%，效益相當顯著。

由於 AMR 核心技術在於自主性邏輯運算，經由整合無人搬運車 (AGV) 的基座與協作型機器手臂，進行自主運作、平行溝通 (機器人間點對點)，將「車輛」進化為「機器人」，能夠自動導航、自主移動且定位精確，即使有 AMR 發生異常，機群也能夠指派其他的 AMR 接替其工作任務，達成群集作業。

矽品導入 AMR 全天候運作並克服各樣式的缷載模組 (Load Port) 與老舊設備的機差問題，同時優化空間，實現全向移動，不論單線雙向或雙線單向皆能彈性運用，補足現有物流設備無法顧及到的環節。

矽品率先採用電池自動交換系統 (站)，有別於一般充電需求 (2H / 次)，讓 AMR 能自動交換電池、24/7 連續作業，大幅提升稼動率 (高於 95%)，每天服務超過 500 小時的作業工時，平均一台 AMR 可取代 1-2 名搬運人力，可讓作業人員從事更高價值的工作。

矽品認為，導入智慧製造是企業在疫情期間的生存關鍵，面對因訂單大增銲線機來不及交機，公司與工研院合作開發銲線機小停機智慧遠端控制系統 iRCM(Intelligent Remote Control Management)，透過遠端操作功能集中後台專人處理，作業員不用穿梭於機台之間就機處理。單就小範圍產線即減少 4.3 人 Loading，且增加 1-2 台銲線機的產能。

在銲線站生產場域，數千台銲線機每月異常鳴叫上萬次，需要作業員親赴機台排除，矽品與工研院攜手共組專家團隊，全面考量現有機台作業系統、網路連線方式與 CIM 系統功能，規劃 iRCM 系統並實地驗證可行。

iRCM 系統採用團隊自行開發的軟體，克服系統相容性問題、人機協作安全性問題，結合 AI 導入機器視覺，以前靠工程師調機台，現在透過 iRCM 系統快速排除問題，同步提升產能與人力效能，未來矽品將以這套 MIT 的敏捷 iRCM 系統，作為後續快速佈建少人化產線的必備方案。