一汽大眾2014年產量預計達170萬輛 成都工廠58.2萬輛

和訊汽車訊息 據最新統計數據，2014年9月，一汽-大眾銷量151,859輛，1-9月累計銷量1,291,415輛。10月22日，一汽-大眾對和訊汽車表示，繼2013年公司年產量突破150萬輛，2014年產量預計達170萬輛。

1991年一汽-大眾成立，當時年產轎車僅156輛，經過20多年的建設，隨著2013年成都和佛山兩個分公司的建成投產，一汽-大眾三大基地形成全國性戰略版面。車型產品也由成立初期的大眾品牌一款車型，發展為目前的大眾、奧迪兩大品牌10款車型。10月22日，和訊汽車應邀參觀了一汽-大眾成都生產基地，這里生產大眾兩款暢銷的車型：速騰和捷達，9月新捷達銷量23002輛，速騰銷量28782輛。

一汽-大眾汽車成都分公司（內部稱為“轎車三廠”）成立於2009年5月8日，是一汽-大眾公司在成都的整車制造基地，是一汽集團西南發展戰略的重要組成部分。分公司位於成都經濟技術開發區，占地總面積2000畝，即130余萬平方米，現有正式員工9000余名。

一汽-大眾在整個成都轎車項目的規劃建設中嚴格采用了德國大眾集團最完善的工廠建設標準和最合理的完美工廠建設原則，並結合了一汽-大眾在長春轎車二廠和奧迪全數字化總裝車間的建設經驗，使轎車三廠在項目管理、建設速度和工藝水平等領域，走在了前列。可以生產a級、a0級、b級、混合動力和四輪驅動轎車。工廠內建有沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間、整車停車場、技術中心和it中心，並在距離工廠5公里半徑內建有發動機廠、零部件園區和物流園區。

項目一、二期占地總面積81萬平方米，設計生產能力35萬輛/年。目前主要生產全新一代大眾品牌a級車型，現有產品為全新速騰和全新捷達轎車，2013年全年生產全新速騰和全新捷達轎車48.8萬輛，產值超過400億，超過了規劃產能。今年三廠計劃生產整車58.2萬輛。

沖壓車間

沖壓車間占地面積64,791 ㎡，2009年底開始建設，共分三期進行建設，現一期、二期廠房已建成，三期廠房已封頂。沖壓是轎車生產四大工藝的第一道工序，可以說，好的轎車從沖壓開始。沖壓工藝是將毛坯板料經過模具沖壓成型最終得到汽車表面覆蓋件的過程。在沖壓生產過程中，壓力機的先進程度和壓力級別、模具的工藝布置合理性和精度、板料的效能和潔凈度、員工的技能和熟練度等都決定著沖壓件最終的質量。

工藝、技術及設備亮點

車間擁有一條6000噸和三條8100噸共四條壓力機生產線。每條壓力機生產線均由6臺müller weingarten 機械壓力機組成，並帶有上下氣墊結構。頭臺大型四點多重曲線曲柄壓力機具有8點液壓底座拉伸墊。整線可實現連續沖程每分鐘8-13次。全封閉，全自動化。6序的壓機生產線結構為汽車模具提供了更為優化的工藝布置；大噸位壓機提供了成形性更加美觀的汽車表面覆蓋件。

kuka 四軸拆垛機器人位於生產線的前端。kuka機器人通過程式控制，將板料由料垛小車拾取並放置在節拍皮帶上。機器人可在左右兩處料垛之間移動，上料時不會造成停臺，確保整線自動化生產的連續性。料垛小車上布置分層磁鐵，采用同級相斥原理將最上邊一張板料與其余板料分離，保證kuka機器人每次只抓取一張板料。

speedbar高速自動化送料機械手通過電子凸輪開關控制，準確高速的運行在兩臺相鄰壓力機間。12個伺服電機控制高速臂操縱零件做出擺動、傾斜、橫向移動等動作，精確放置零件進入下一工序。3條不同的曲線可以滿足不同高度模具的零件放置要求。speedbar水平運動速度6m/s，水平加速度15m/s2，在保證上下序零件精確定位的同時，實現高速自動化，提高生產效率。

液壓多重曲線調試壓力機共四臺，分別和每條壓力機生產線相對應，有1200噸和2100噸兩種級別。調試壓機主要用於新車型模具調試、模具日常維修檢修，降低生產線壓機負荷壓力，保證生產效率。由4個高速蓄能器驅動、利用多點可調節結構的拉深墊技術，調試壓力機多重曲線系統可實現機械大型壓力機運動過程的精確仿制；半開放式的結構更方便員工進行調試維修工作。

先進的設備為沖壓車間打好了硬體基礎，優秀的過程質量控制就是完善的軟件保證。生產線班組設兩組質量檢查人員：專檢人員和抽檢人員。專檢人員對生產出的每一個制件做100%的檢查，抽檢人員對生產制件按百分比做更加全面的檢查，做到全方位立體監控。如果將生產線員工的檢查稱作主動檢查的話，那audit做的就是被動檢查。單件audit評審是質保部對沖壓車間的質量評審。從每天每批次生產的制件中抽取一件做表面質量檢查，按audit標準對制件進行打分；質保部測量間以周為單位運用三坐標測量儀等先進設備，對制件的尺寸精度進行測量，從而對制件的表面質量和尺寸精度做到全面監控，保證質量萬無一失。

一汽-大眾轎車三廠沖壓車間憑借世界首屈一指的先進設備和優秀的過程質量控制，生產優質的表面覆蓋件，並打造亞洲最先進的沖壓車間。

焊裝車間

焊裝車間占地5.4萬平方米，采用半導體激光焊接、等離子釬焊、鉚接、地板柔性夾緊置換以及激光在線檢測等先進技術，具備了更高的生產柔性與更強的質量控制能力。生產線設計產能為每小時50臺，同時預留擴展到每小時60臺的能力，並可以實現4種車型混線生產；該生產線是目前國內節拍最快、產能最高、工藝最先進的焊裝生產線。

焊裝車間擁有國內先進的ldf激光焊接設備，ldf激光發射器壽命長，結構緊湊，體積小，重量輕，焊接質量高。還有先進的tox沖鉚鏈接設備，它不破壞板材連接點處的表面鍍層，不會損傷連接點處的抗腐蝕能力，而且效率更高，更加節能，是當今汽車工業中最先進的冷焊接工藝之一。

工藝、技術和設備亮點

焊裝車間目前總共有一體化焊鉗674套，自動焊接機器人共240臺，無論是設備的數量還是設備的先進程度，焊裝車間都處於國內一流的水平。車間通過機器人點焊、激光焊、螺柱焊、mig焊、mag焊、自動涂膠、tox鉚接等先進的工序和工藝，確保了我們所有大眾車白車身的精確性、可靠性和安全性。

熱成型鋼板：側圍b柱和頂部橫梁采用全球著名汽車零部件企業—海斯坦普公司提供的熱成型鋼板，它的拉伸強度可以達到1500mpa，屈服強度為1200mpa，其硬度僅次於陶瓷，又具有鋼材的韌性，這就為駕駛者和乘客提供了空前的安全保障，並能夠很順利的達到u—ncap碰撞5星級要求。同時在提高車身強度的同時減輕了整車自身質量，減少燃油的消耗，做到了駕駛與環保的雙贏。

一體化焊鉗的運用：汽車點焊焊鉗是車身制造的核心設備，也是焊裝車間使用量最大、最重要的設備，在全車間范圍內使用，工藝覆蓋率100%。一體式焊鉗的特點是高效節能，結構緊湊，維修方便，體積小、重量輕，大大降低了工人的勞動強度和很大程度上節約了能耗。節電約72.3%，不僅焊接生產率高，焊接時，加熱時間短，熱量集中，無電弧、無火花飛濺、無焊渣、無熔焊堆積、焊件無熱變形。因此焊件外觀好，質量更好。

中頻焊接技術在車間下部、側圍等需要高強度、厚板材焊接的工段等到了大量的運用。其優勢為：中頻焊接變壓器體積小而輸出能量大。應用於汽車工業中之一體式變壓器速焊鉗更見其優越處。而其優越效能因其焊接變壓器頻率由現時50/60hz提升至1000hz，極大地減少了鐵芯材料的重量，再加上變壓器次級回路中的整流二極管把電能轉為直流電源供給焊接使用。適用於焊接多層板及厚工件和高傳導性的金屬，如鋁和所有鍍鋅鋼板等。

tox沖鉚連接技術：采用tox氣液增力缸式沖壓設備及tox專利標準連接模具，在一個氣液增力的沖壓過程中，依靠板材本身的擠壓塑性變形，從而使兩個板材在擠壓處形成一個互相鑲嵌的圓形連接點，由此將兩板材連接起來。相比傳統的點焊，tox技術的優勢有：1、噪音小，無飛濺，質量穩定，生產節拍快，使用壽命長，節約成本；2、它不破壞連接點處板件表面鍍層，不損傷連接點處抗銹抗腐蝕能力。避免了由於連接點處板件熱變形，從而造成連接點處應力集中，導致連接點的動態疲勞連接強度差。由於是冷成形，連接點處材料冷作硬化，機械效能得到提高。經實驗tox的動態疲勞連接強度約為點焊的2到3倍；3、相比點焊設備，尤其是多點焊接設備，tox技術的連接費用約為點焊的40%-70%。與傳統的沖壓設備及大直徑氣缸相比，相同功能下，最高可節能90%！

康采恩框架：德國大眾pta設計的康采恩框架，是目前大眾集團采用的一種新型柔性化生產技術，通過快速的，可變的合成夾具設計，實現了多種車型混線。目前車間采用的是4種車型的混線方式，康采恩框架的運用不但節約占地面積，節約投資。同時，能對白車身骨架總成基準定位焊點定位準確性起到良好的保證，並能對車身功能尺寸起到良好的控制。

涂裝車間

涂裝車間總面積達63,000平方米，設計生產能力為每年35萬輛，經過焊裝車間，鈑金件已經組合成一個車身，進入涂裝車間，對車身進行涂裝。車間采用了擁有世界最先進的環保有益性設計——干式水幕漆水分離技術，這在國內是首次應用。干式水幕漆水分離技術采用石灰粉吸附漆霧，不用水和漆霧處理劑，干凈環保，省水高達90%；利用過的石灰粉可以作為水泥行業的原料，不浪費資源。同時，滾浸輸送技術、干式水幕系統、新型線性換色閥、全新密封直通式烘干爐，以及大量機器人等具備國際領先優勢的新技術、設備，大幅減少了設備占用面積和投資，提高了車間的自動化程度。

工藝、技術及設備亮點

前處理\電泳 ro-dip3 傳送系統：ro-dip3傳送鏈系統是由abb公司研發，白車身能在槽體內進行360°翻轉，保證車身內、外表面各部位的浸涂時間一致。由於傳送鏈位於槽體的兩側，可消除傳動桿或鏈條運轉時對槽液和車身的污染。該系統優勢為：1、減少槽液內的截流空氣氣泡，保證車身內腔夾縫處的上漆率；2、360°翻轉，車身外表面電泳厚度均勻；3、消除傳送鏈對車身的影響，提高漆膜質量。

pvc密封機器人：涂裝車間車身底板涂膠和粗密封采用機器人自動噴涂。單線共有6臺機器人。並采用攝像系統對車身定位。機器人可以根據不同車型輪廓編制相應的涂膠仿型，精準的對焊縫進行密封處理。使用機器人操作可以對車身焊縫精準涂膠密封，底板防護涂膠均勻，能有效避免車身漏雨的同時對車身底板進行抗石擊保護，並能有效的降低車身在行駛過程中產生的行駛噪音。

焊縫檢測機器人：該機器人配有智慧傳感器smartray6600，該傳感器主要是由高速攝像頭、紅外線發射器及智慧評估單元構成。能檢測出焊縫的砂眼、穿孔、焊縫脫落等缺陷。其優勢為：對車身頂蓋兩側的焊縫條進行100%檢測；能有效避免車身漏雨；焊縫平滑、目視效果好。

擦凈機器人：該機器人主要是對車身外表面進行擦凈。擦凈過程中，設備自動向十字劍刷噴涂清洗劑，用於吸附車身表面的灰塵、纖維等顆粒，並通過齒輪滾珠和吸塵器對劍刷進行清潔，保證每臺車身的擦凈質量滿足要求。擦凈機器人能根據不同的車型編輯擦凈軌跡，同時十字刷為塑料構造，使用壽命長，與車身接觸后不會出現破損和掉落纖維的情況。擦凈機器人能有效的減少面漆后車身的臟點、纖維毛顆粒數，減少車身的返修時間。

自動噴涂機器人：涂裝車間面漆線內、外表面全部采用機器人噴涂。單線生產包括有23個噴涂機器人、12個開關門機器人、4個開關前后蓋機器人。其噴涂功能強大，通過軟件能根據車型、部件準確編制出噴涂軌跡，並能準確控制出漆量、霧化空氣量等噴涂參數。自動噴涂機器人使車身的漆膜厚度均勻；漆膜桔皮、光澤度和鮮映性等外觀質量高。

涂裝車間油漆生產材料主要分為兩種：1、底色漆采用的雙組份的水性漆，由於水性油漆內的有毒有害和易燃易爆的有機溶劑（如：苯、二甲苯等化學品）含量較低，減少對人體的危害和火災的隱患。同時在生產過程中對空氣和水源等環境的污染性較低；2、罩光漆采用的雙組份的溶劑型漆，相比傳統的單組份油漆而言，漆膜的各項效能有所提高；漆膜的附著力和抗石擊能力提高；漆膜的耐酸、耐堿效能和抗腐蝕效能提升；不僅保證車身3年內無銹蝕、12年內無腐蝕穿孔；2k罩光漆膜更具備細小劃痕的自我修復能力。

干式漆霧處理設備：通過噴漆室內循環風的作用，將噴涂過程中產生的過噴漆霧吸入集料罐中，並與飛揚的石灰粉相吸附。相對傳統的水簾式漆霧分離系統，干式漆霧分離系統無論從噴房的結構，環保，空氣質量的改善方面都要優於傳統的水簾式漆霧分離系統。干式漆霧處理分離過程不需要水和化學品，從而節省了水和漆霧處理劑的消耗；其能源消耗低，廢漆、廢水的排放量減少；且其采用了石灰石粉末吸附漆霧，利用后的石灰石粉可作為水泥行業的原料，減少資源浪費。

空腔灌蠟系統：通過全自動熱灌蠟工藝和手工常溫注蠟在車體內腔形成一層均勻的蠟膜。全自動熱灌蠟工藝使用在120℃高溫下液化的固體蠟。一汽-大眾是國內率先采用空腔灌蠟技術的汽車生產廠。空腔灌蠟系統在車體內腔形成一層均勻的蠟膜，有效的避免了水份對車體內腔造成的腐蝕，延長了車身的使用壽命。

總裝車間

總裝車間占地8.9萬平方米，生產線運用先進的h型規劃版面，縮短了物流距離、也使生產線的延長更加靈活。車間采用的國際先進電磁驅動自行懸掛吊具、自適應可升降滑橇技術，配合自動整車合裝及擰緊技術，可以實現多平臺、多模塊的柔性生產。整車檢測采用激光立體車輪定位、動態高速轉轂實驗、ups整車電器檢測等先進工藝，確保在這里誕生的每一輛汽車的卓越品質。

總裝車間是將動力總成等零部件安裝到車身上的裝配車間，網絡技術是其突出特點之一。一汽-大眾轎車三廠的總裝車間設計生產能力為每小時60輛。車間內主要分為裝配設備、檢測設備、加注及返修設備三大類；總裝設備種類繁多，從加注到激光打號，從整車機械調整到整車電器檢定，從網絡擰緊系統到網絡數據傳送，從數據計算機到設備計算機控制，網絡幾乎覆蓋了全部設備控制領域。

工藝、技術及設備亮點

儀表液壓泵涂膠技術：采用德國kuka六軸驅動機器人按照工藝軌跡要求自動識別車型進行涂膠，幫助儀表板與車身完美結合在一起；機器人運行穩定，涂膠均勻美觀，完全自動化運行，節拍快，勞動生產率高；涂膠軌跡精確，拐角圓滑，抗震減震效能好，密封性好，確保整車質量並提高舒適度。

動力總成線：采用自動導航小車（agv）與模塊化托盤承載發動機與變速箱，安裝汽車半軸、懸掛等並進行擰緊；結合精確，可以實現多種發動機與傳動器設定的柔性化並線生產，提高生產效率；自動根據動力設定選擇擰緊參數，汽車的每個擰緊數據都會在數據庫中保存15年，提高了汽車的質量並實現了汽車安全的可追溯性。

摩擦輸送線：一汽-大眾首次在總裝車間采用摩擦線輸送技術，進行車身與車門、儀表、前端及底盤的輸送，全程數據采集；各生產區域對接順暢，運行噪音小，輸送速度快；符合人機工程學，方便操作；故障率低，模塊化設計便於維修；工位布置清晰，操作者取件便捷，行走距離小，易於采取車身防護措施，極大的降低了操作過程中對車身的劃傷等風險。

四輪定位\大燈調整檢測儀：采用德國durr整車試驗臺，對車輛的前束和外傾進行精確的檢測和調節，對大燈的位置和光強進行嚴格的檢查和調整；3d激光成像技術，檢測精度高，數據傳輸采用千兆以太網，響應速度快；對車輛前束和外傾精準的調教，保證了車輛行使的安全性和平穩性。對大燈精準的調整，保證了夜間行車的安全性。

動力總成工廠

一汽-大眾ea211項目是一汽-大眾轎車三廠的配套動力總成工廠，位於轎車三廠以南1000米。預計占地面積16萬平米，投資總額約27億人民幣，設計產能45萬臺/年- 60萬臺/年。投產后會促進本地區高階零部件及輔助外包等相關上下游產業的引進和發展，並帶動地區的產業升級，gdp增長和勞動就業。

作為中國第一款能夠達到歐5標準並實現量產的發動機，ea211發動機融合了渦輪增壓、缸內直噴、雙氣門相位調節系統等先進技術，同時高度注重節能環保，在輕量化、提升功率、扭矩指標以及降耗減排等方面，均處於國際領先水準。ea211發動機項目使一汽-大眾在成都形成“核+芯”的全產業鏈版面。

零部件 & 物流園區

零部件園區在離一汽-大眾轎車三廠半徑5公里以內基本實現本土化、準時化配套。園區總投資39.22億元，首批共有包括5家世界500強合資企業在內的22個關鍵零部件企業入駐，涉及底盤結構、車身沖壓件、保險杠、座椅、儀表板總成等產品。預計達產后能實現產值150億元，提供就業崗位8200個。零部件園區的建設標志著成都汽車產業集中、集群、集約發展實現重大進展和突破。

整車物流園區集商品車倉儲、發運和整備於一體，占地面積56萬平方米，總投資 4.68億元，最大倉儲能力為24000輛，可支撐年70萬輛的發運量，達產后能實現產值10億元，提供就業崗位1500個。